Francoska znamka je z enim od najzmogljivejših in najhitrejših avtomobilov na svetu postavila vrsto rekordov, med drugim je kot prva na svetu za izdelavo zavornih čeljusti uporabila titan in tehniko tridimenzionalnega tiskanja. Obenem gre za največji, s to tehniko izdelan funkcionalni element na svetu, s čimer Bugatti odpira nove poti za uporabo nove tehnologije. To sicer predstavlja precej ekstremen primer, ki pa bi lahko kazal na novo smer razvoja v avtomobilski industriji. Nove zavore bodo začeli preizkušati v prvi polovici letošnjega leta.

Končni izdelek je nastal v sodelovanju med Bugattijevimi inženirji ter hamburškim Laser Zentrum Nord. Chiron je trenutno opremljen z zavornimi čeljustmi iz aluminijeve litine z osmimi bati iz titana spredaj ter šestimi bati zadaj. Novi proizvodni proces postavlja nova merila na področju mase in vzdržljivosti, saj so elementi iz titanove litine zelo lahki in trdni, uporabljajo pa se predvsem v letalski industriji. Za predstavo velja navesti, da takšna litina lahko prenese 125 kilogramov mase na kvadratni milimeter.

Nove zavorne čeljusti merijo 41 centimetrov v dolžino, 21 centimetrov v širino ter 13,6 centimetra v višino. Ob tem znaša njihova masa le 2,9 kilograma, kar je občutno manj od sedanjih iz aluminija, ki tehtajo kar 4,9 kilograma.

Edino s 3D-tiskanjem
Zaradi trdnosti pa titana ni mogoče obdelovati na enak način kot aluminij. Zato je uporaba tehnike 3D-tiskanja neizogibna. Za razvoj v Bugattiju in izdelavo prvega izdelka v Leser Zentrum Nord v Hamburgu so porabili le tri mesece. Hamburška ustanova premore najbolj zmogljivo napravo za 3D-tiskanje s titanom na svetu, ki uporablja laser z zmogljivostjo 400 vatov. Izdelava ene čeljusti traja 45 ur, pri čemer se titanov prah nalaga v slojih, laserji pa ga talijo v želeno obliko. Titan se nato takoj ohladi, čeljust pa počasi dobiva končno obliko. Postopek se ponovi v 2.213 slojih. Končni proizvod se nato stabilizira s postopkom pri katerem se temperatura postopoma spušča s 700 na 100 stopinj. Dele, ki potrebujejo dodatno obdelavo, nato brusijo še 11 ur, debelina posameznih delov končnega proizvoda pa znaša od ena do štiri milimetre.